O que é picking e qual é sua importância?

A atividade picking também conhecida como order picking, pode ser definida como uma atividade responsável pela separação e preparação dos pedidos - responsável pela coleta do mix correto de produtos, em suas quantidades corretas da área de armazenagem, satisfazendo as necessidades do cliente.

Essa atividade dentro do armazém é considerada como uma das mais críticas. Dependendo do tipo do armazém, o custo da mão-de-obra vai de 30% a 40%. Junto ao custo, o tempo dessa atividade influi entre a recepção de um pedido do cliente e a entrega correta dos produtos.

Como organizar minha atividade de Picking?

A atividade de separação de pedidos é intensiva em movimentações de materiais, dependendo do tipo de armazém seu custo é está cerca entre 30% a 40% diretamente associado à atividade de separação dos pedidos. Isso ocorre porque o número de trabalhadores e o tempo associado a essa atividade são maiores que nas outras atividades de armazenagem, o gráfico abaixo mostrará como é gasto o tempo do operador nesta atividade

 

Podemos observar que a maior parte do tempo gasto pelos operadores está na movimentação para a coleta e colocação de produtos de linha de picking, este é o objetivo fundamental para uma boa produtividade de um sistema de separação de pedidos e a diminuição do tempo de movimentação.

A forma como organizamos a estratégia de picking está associada diretamente com o tempo de movimentação. Os equipamentos como código de barras, leitores óticos, reduzem o tempo de procura e documentação, assim tornando todo o sistema mais rápido.

QUAIS AS ESTRATÉGIAS DE ORGANIZAÇÃO DA ATIVIDADE DE PICKING?

Existem 4 procedimentos básicos para organizar o picking, e a estratégias de qual utilizar, é necessário responder às seguintes perguntas:

• Operadores por pedido: quantos operadores devem ser designados para completar apenas um pedido? 
• Cada pedido é trabalhado por apenas um operador, ou teremos vários operadores trabalhando em um mesmo pedido?
• Produtos por pedido: o operador deve coletar um produto de cada vez da lista de pedidos, ou pegar vários produtos em uma só coleta?
• Períodos para agendamento: quantas janelas para a organização dos pedidos devem ser feitas em um turno? 
• É necessário conciliar o picking com outras atividades como o recebimento de produtos e a expedição?

Os 4 procedimentos básicos de atividade de picking são divididos em:

Picking Discreto

Nesse procedimento, cada operador é responsável por um pedido por vez e pega apenas um produto de cada vez. Este tipo de organização tem bastantes vantagens, porque por ser mais simples, adequando-se perfeitamente quando toda a documentação está em papel, os riscos de erros são pequenos e por existir apenas um documento para cada ordem de separação de produtos. Porém, esse procedimento é menos produtivo, pois o operador deve completar toda a ordem de separação, o tempo de deslocamento é maior que nos outros procedimentos.

Picking por zona

Nesta forma de organização, as áreas de armazenagem são divididas por zonas, cada zona possui determinados produtos e cada operador da atividade está relacionado com umas dessas zonas. 


Quando uma ordem de pedido chega, cada operador pega todas as linhas de produtos referidas a esse pedido que fazem parte da sua zona de trabalho, se o pedido estiver completo ele é despachado, caso contrário, ele irá para próxima zona de picking e o próximo operador colocará os produtos necessários. 


Este procedimento é mais utilizado quando há diferenças de produtividade entre os trabalhadores e equipamentos.

Picking por Lote

Neste procedimento o operador espera a acumulação de certo número de pedidos e em seguida observa o produto comum a vários pedidos. Quando o operador faz a coleta, ele pega a soma de todas as quantidades de cada produto necessária para atender todos os pedidos e distribui as quantidades coletadas por cada pedido. Como esse processo trabalha com vários pedidos de coleta, possui um ganho de produtividade em relação aos outros, no entanto, é indicado apenas quando os produtos são coletados na maioria em quantidades fracionadas (não em caixas) e quando os pedidos possuem poucos produtos diferentes (1 a 4) e pequenos volumes.

Picking por Onda

Este método é similar ao picking discreto, ou seja, cada operador é responsável por um tipo de produto por vez, a diferença está no agendamento de certos números de pedidos ao longo do turno. Geralmente esse procedimento é utilizado para coordenar as funções de separação de pedidos e despachos.

Também possui uma estratégia de organizaçao da atividade de picking, mais recente e invadora chamada Bucket Brigades, é diferenciada por ser uma estratégia que torna o sistema ajustado automaticamente.

BUCKET BRIGADES – UMA NOVA ESTRATÉGIA AUTO BALANCEÁVEL

O processo funciona dessa maneira: Suponha que o sistema possui 3 operadores, eles trabalham de modo discreto, ou seja, não existem zonas nem lotes de pedidos. O operador final da linha (que seria o terceiro, nomeado de 3) é mais produtivo que o segundo operador (nomeado de 2) que consequentemente é mais produtivo que o primeiro operador (nomeado de 1). Entendendo que os operadores realizam os mesmos movimentos ou operações, mas em menor espaço de tempo.

A estratégia começa quando o operador 3 processa o primeiro pedido, o operador 2 o segundo pedido e o operador 1 processando o terceiro pedido, e ainda existindo outros pedidos em fila esperando para serem processados.

Em seguida, o operador 3 termina de completar um pedido, e nesse momento há um realocação do trabalho de cada operador. O operador 3 pega o pedido do 2 que estava trabalhando, o operador 2 pega o pedido que o operador 1 estava trabalhando e o operador 1 pega um novo pedido que estava na fila de espera. Quando o operador 3 completa a coleta dos produtos desse pedido, o processo se reinicia.

Apesar de parecer um estratégia simples, ela exige uma rigorosa coordenação entre os operadores, de noção prévia de produtividade de cada um e uma preparação dos pedidos. Os principais benefícios dessa estratégia são:

• Redução de necessidade de planejamento e administração, pois torna a linha auto balanceável.

• Processo se torna mais ágil e flexível pelo auto-ajuste.

• Aumento de unidades processadas, além da tendência de divisão ótima do trabalho.

• Trabalho secundário reduzido e qualidade aumentada pela redução do work-in-process (estoque em processo / material em progresso).

Fonte:

http://www.ilos.com.br/site/index.php?option=com_content&task=view&id=1072&Itemid=225

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